Najczęstsze pytania

System APS (Advanced Planning and Scheduling) to oprogramowanie do zaawansowanego planowania i harmonogramowania produkcji, które uwzględnia rzeczywiste ograniczenia zakładu jednocześnie: dostępność maszyn, czasy przezbrojeń, kalendarze pracy oraz zależności technologiczne między operacjami. W przeciwieństwie do planowania w Excelu lub klasycznych modułów planistycznych w ERP, APS generuje harmonogram w oparciu o realne możliwości produkcyjne, a nie teoretyczne założenia.

ERP przechowuje dane i obsługuje procesy administracyjne: zamówienia, magazyn, faktury, zlecenia produkcyjne. APS nie zastępuje ERP — APS wykorzystuje jego dane do wygenerowania optymalnego planu produkcji. ERP odpowiada na pytanie: co mamy wyprodukować. APS odpowiada na pytanie: w jakiej kolejności i kiedy to wyprodukować, aby było to najbardziej efektywne.

Tak. System APS może pracować na danych eksportowanych z ERP, z arkuszy Excel lub wprowadzanych ręcznie bezpośrednio do systemu. Do działania APS nie jest wymagane pełne wdrożenie ERP. Wystarczą podstawowe informacje o zleceniach, operacjach, maszynach i czasach pracy.

W większości zakładów maszyny nie stoją dlatego, że brakuje zleceń, ale dlatego, że kolejność operacji powoduje oczekiwanie na zakończenie poprzednich operacji. APS analizuje wszystkie operacje jednocześnie i układa harmonogram tak, aby zminimalizować przestoje wynikające z kolejności prac. W efekcie odzyskiwane jest średnio 3–5% realnego czasu pracy maszyn miesięcznie.

Nadmierny WIP powstaje, gdy zlecenia są uruchamiane bez uwzględnienia przepustowości dalszych etapów procesu. Produkcja kumuluje się między operacjami, wydłuża się czas realizacji, a kapitał zostaje zamrożony. APS synchronizuje wszystkie operacje w procesie, dzięki czemu zlecenia przepływają przez produkcję płynnie, a poziom WIP spada zwykle o 10–25%.

Excel nie uwzględnia wszystkich ograniczeń jednocześnie. Planista musi ręcznie analizować zależności między operacjami, przezbrojeniami i dostępnością maszyn. Każda zmiana powoduje konieczność ręcznego przeliczania planu, co prowadzi do ciągłych korekt, opóźnień i tzw. 'gaszenia pożarów' zamiast faktycznego planowania.

Kolejność zleceń ma bezpośredni wpływ na liczbę przezbrojeń. APS uwzględnia czasy przezbrojeń podczas generowania harmonogramu i dobiera kolejność operacji w sposób minimalizujący ich występowanie. Mniejsza liczba przezbrojeń oznacza większą dostępność maszyn i krótszy czas realizacji zleceń.

Wdrożenie systemu APS nie wymaga zmian w organizacji produkcji ani w systemach ERP. Typowe wdrożenie trwa od kilku tygodni do kilku miesięcy, w zależności od złożoności procesów i dostępności danych. Pierwsze efekty widoczne są zwykle już w pierwszym miesiącu pracy na nowym harmonogramie.

Tak. APS jest szczególnie przydatny w zakładach, gdzie planowanie odbywa się w Excelu, a proces produkcji obejmuje wiele operacji, stanowisk i przezbrojeń. Nie jest wymagany rozbudowany dział IT ani zaawansowana infrastruktura.

Najprostszym sposobem jest wykorzystanie kalkulatora ROI, który na podstawie kilku parametrów (koszt maszynogodziny, liczba maszyn, wartość WIP, czas pracy planistów) pozwala oszacować miesięczne oszczędności i czas zwrotu z inwestycji.

Tak. APS pozwala na szybkie przeliczenie harmonogramu po pojawieniu się pilnego zlecenia lub awarii. Nowy plan powstaje w oparciu o wszystkie aktualne ograniczenia, bez ręcznego przeliczania.

Zamiast ręcznego poprawiania harmonogramu, planista pracuje na gotowym, optymalnym planie. APS eliminuje konieczność ciągłych korekt i pozwala skupić się na nadzorze nad realizacją produkcji. Odzyskiwane jest średnio 1–3 godziny pracy planisty dziennie.